Eine solide Qualitätsplanung ist die Grundlage für stabile Prozesse und die Minimierung von Prüf- und Fehlerkosten. Bereits vor Serienstart müssen alle Anforderungen spezifiziert und möglichst alle potentiellen Produkt- und Prozessfehler identifiziert sowie geeignete Maßnahmen definiert werden.

Von der Kontrolle der Wareneingänge über die Fertigungsprüfung bis hin zur richtigen Verwaltung der Prüfmittel – all das ist entscheidend für die Produktqualität. Da spätere Prüfungen zur Qualitätssicherung teuer sind, sollte nur in jenen Fällen geprüft werden, in denen tatsächlich Fehler zu erwarten sind. Daher ist es wichtig, alle gewonnenen Erkenntnisse nicht nur zur Ermittlung der aktuellen Qualitätssituation zu nutzen, sondern auch zur Erweiterung des Wissensspeichers des Unternehmens. Funktionierende Regelkreisläufe, die bei Abweichungen angewendet werden sowie die Dokumentation haben daher eine besondere Bedeutung.

Um Wiederholfehler konsequent zu vermeiden, ist es wichtig, dass die in der Qualitätsplanung gemachten Prognosen mit der Realität verglichen werden. Zu Beginn der Produktion definierte Maßnahmen werden auf Ihre Wirksamkeit überprüft und gegebenenfalls korrigiert.

Während der gesamten Produktentstehung entwickelt sich Wissen. Die Erkenntnisse sind von unschätzbarem Wert, wenn sie aktiv zur Prozessoptimierung genutzt werden. Hier setzt die Technologie des Quality Centers an. Alle Daten werden zentral verwaltet. Fehler, Reklamationen und Informationen fließen in alle Module zurück und heben die Qualität dadurch auf ein neues Level. Das Ziel: Fehler nachhaltig vermeiden.